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传统设备加工壳体内腔基准面时,平面度误差超 ±0.003mm,导致齿轮安装后啮合不良,传动精度下降 12%,机器人运行时出现异响,客户返修率达 15%;
轴承孔采用多道工序分步加工,定位基准切换频繁,同轴度误差超 ±0.002mm,减速器运转时摩擦增大,使用寿命缩短至设计标准的 70%;
壳体采用铸铁材质,传统加工设备切削效率低,单套壳体加工耗时超 2.5 小时,且需人工清理加工碎屑,无法满足 800 套 / 月的订单需求,交付周期常延迟 3-5 天。
引入迪奥数控高速高精加工中心,搭载超精密平面铣削系统,配合实时平面度监测模块,将壳体内腔基准面平面度误差控制在 ±0.0015mm,齿轮啮合精度提升 25%,机器人运行异响消除,客户返修率降至 1.2%;
采用五轴联动一体化加工技术,一次性完成轴承孔与内腔结构加工,避免基准切换误差,轴承孔同轴度误差控制在 ±0.0008mm,减速器运转摩擦系数降低 30%,使用寿命延长至设计标准的 1.3 倍;
配备专用铸铁切削刀具与自动排屑系统,优化切削参数,单套壳体加工时间缩短至 1 小时,同时省去人工清理环节,月产能提升至 1200 套,超额满足订单需求,交付周期稳定在 7 天内,客户满意度提升至 98%。
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